心得體會是對自己在學習、工作、生活等方面的經驗和感悟的總結和歸納，它可以幫助我們更好地認識自己，提升自己的能力。在下面的范文中，可以看到作者對事物的深刻思考和獨到見解，不妨一讀。

精益管理心得體會

近來，公司對我們這一些剛步入管理咨詢行業的新人進行了一次精益生產內容的培訓活動。我們身為一家專業的管理咨詢公司員工，就一定嚴格要求自己對每一個行業的一些管理知識有一些大概的初步認識。從這堂課程中我學習到了幾點對于精益生產管理的知識，在此我談談對于精益生產管理培訓的心得領會。

精益生產管理這一個理念是由日本豐田汽車的流水線中出生的，在豐田汽車起到了很好的效應，所以流傳到全國各地。對于精益生產管理我以為需要做到以下幾點：

一、精益生產需要向“均衡化”與“多樣化”發展。多樣化詳細是指多品種和少批量。要控制好多樣化需要做好均衡化的管理，要保證庫存量的合格率只有做好多樣化的基礎才是獨一的出路。

二、精益生產是利用減少各樣浪費來提高生產效率的。操作的浪費在工作中時辰存在，找出這些浪費及改良是要點，這需要我們做好宣傳工作，動員全體員工踴躍參加才能根絕各樣浪費，達到提高生產效率的目的'。

三、精益生產目的是要實現少人化、自動化。少人化需要提高員工的操作技術才可實現。自動化除了設施自動化外，人的自動化由其重要，在少人的狀況下能達成預期的工作任務。

四、精益生產需要推行柔性生產方式。柔性生產實質就是我們常說的“一崗多能”，要使每一個員工能掌握多個崗位的技術一定多給員工有培訓及實踐的時機，我們要多關懷他們的學習及賜予分派不一樣的工作，讓他們在理論及實踐中提高操作質能。

經過此次精益培訓學習，我認識到精益生產對公司效益的重要幫助，但是達成精益生產管理倒是一件需要先進管理思想的，公司的精益生產管理一定要千錘百煉，追求改良無止境的精神，這樣才能永遠立于不敗之地。

精益管理學習心得體會_企業精益管理心得體會

產生于20世紀50年代的豐田公司,它掀起了制造行業的一場革命。下面是本站帶來的精益管理學習。

心得體會。

希望對大家有幫助。

精益管理像一股新鮮的血液注入到我們質監系統，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對精益管理的學習，讓我受益非淺。精益管理把先進的監管理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在單位還是在日常生活中都能發揮它的作用。

精益管理是指整理、整頓、清掃、清潔、素養，因其日語的拼音均以“s”開頭，因此簡稱為“5s”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規范化，并維持效果。素養是要人人依規定行事，養成好習慣，以提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。另外還有非常重要的一點就是“安全”，安全是指單位及每一位員工的安全，在這里是著重強調安全的重要性。

在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些文件資料、執法文書，表格，相關信息，案卷，辦公用品等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。精益管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

把精益管理的理念帶到自己的工作中，力求完美高質;及時對我們的文檔資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規范，大家認識到工作不僅要認真、細致、熱情、負責，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時，精益管理的實施，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低工作運行和辦公成本。

當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是我們的素養。這是精益管理工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應該以精益管理工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使我們南岸質監局在廣大人民心中樹立環境整潔、舉止嚴謹、辦事高效、公平公正的美好形象，為我局的持續發展做出相應的貢獻。

在集團的號召和帶領下，xxx公司xx項目部積極響應并開展了對于精益管理的學習和實踐活動。

學習讓我們了解到精益管理的概念始創于日本豐田汽車公司，精益管理包括兩個要素：“精”和“益”。“精”即為少投入、少消耗資源、少花時間，尤其是要減少不可再生資源的投入和耗費，高質量;“益”即為多產出經濟效益，實現企業和個人升級的目標。豐田公司的生產方式原則為“杜絕一切形式的浪費”。

反觀我們自身的工作流程，各個環節同樣也存在不同程度的浪費：重復溝通的浪費、等待時間的浪費、因資料分類整理無序造成的各種浪費等等。發現這些浪費加以整頓改善，并形成新的流程和制度，這將大大減少時間、人力、金錢的成本，此為“精”;成本的降低將帶來利潤的增加，此為“益”。

公司開展了一系列的精益管理實踐工作。

首先，積極開展對員工的精益管理培訓，與兄弟公司開展各項對標學習，并在各部門內部成立精益管理工作小組，收集部門層面上能減少投入、減少消耗各種資源的項目或工作流程。

其次，啟動公司員工“快速改善”提案的落實，做到月人均1條，將“快速改善”工作常態化，落實到員工個人身上，每位員工都在用心發現與實踐中體會到精益管理帶來的切實效用。

最后，對以上收集到的的信息進行整理和分析，將普遍存在的，收效甚好的改善方案一一羅列，編寫入新的流程，制度化規范化。

精益管理是一個永無止境的精益求精的過程，在這個過程中，全員積極熱情地參與其中，把日常瑣碎、具體、細微的工作做到極致，這將為個人和公司的提升共同帶來不可估量的收益。

長期以來，通防專業在煤礦一直扮演著消費者的角色，大到風筒閉墻，小到螺母鋼釘，都是貪婪式的消耗，很難在直觀上為礦山利潤作出應有的貢獻，因此，就我們通防專業而言，要做好精益管理工作就需要從點滴做起，從小事抓起，從每個員工的日常工作著眼，將精益管理的操作手段運用到每一道工序，不求一次完善，但求完善一次，用我們應有的姿態為我礦精益管理作出表率。

我曾參加過礦上組織的精益管理專題會議，并對精益管理形成了自己的概念，我認為要抓精益管理，首當其沖的是員工的觀念、思想，要從思想認識上讓員工接受精益管理、了解精益管理的內涵，并使他們漸漸地、慢慢地參與到精益管理的浪潮中來，用他們每一個人的星星之火，燎起蔡家溝礦乃至華潤煤業精益管理的大草原。

煤礦生產，相對粗曠，很多技術細節、工藝流程都有去完善、去改善的余地，只是大多數人不愿意認識罷了。只要細心觀察、多留意，總有一樣適合你、值得你去改善、去推廣，當然精益要從心開始，改善要由我做起，不要為了改善而改善，不要為了改變而改變，也不要隨波逐流、人云亦云，這樣的改善對我礦的精益管理工作沒有實質性的幫助，反而有副作用，我們要有自己的立場，要結合實際為我礦精益管理盡自己的綿薄之力。

改善一天不是難事，改善兩天也不是難事，天天改善、夜夜改善，這份堅持就是難事，俗話說“冰凍三尺，非一日之寒”，精益管理不是階段性的工作，也不是某些人的義務，而是一段沒有終點的經常性、持續性和每個人息息相關的工作，所以我們要堅持改善，天天向上，用我們的熱情和執著托起蔡家溝礦精益管理美好的明天。

共

2

頁，當前第。

1

頁

1

2

精益管理心得體會

11月5—6日，在上海參加了上海華制國際集團組織的《華制2009中國精益高峰論壇》。參加本次論壇，讓我收獲頗豐，也感受良多。可以用吃驚、系統、感悟來總結此次上海之行。

來自于中、日、韓、美、德等五個國家的嘉賓，圍繞著“國際化視野下的精益整體解決方案”這一主題與到會知名企業代表共度了一場華麗的精益管理盛宴。他們中有大學校園的學者教授，有企業界的領導精英，有曾經在豐田公司工作過的公司職員，也有從事了精益管理幾十年退休后依然戰斗在精益之路上的暮年老人，他們從不同的角度詮釋了精益思想和理念，分享了他們的經典案例，視野開闊、內容廣泛、陣容強大，讓我感到意外。但更讓我吃驚的是參加這次論壇的聽眾，一走進會場，看到的是黑壓壓的一片人群，據介紹有來自全國200多家企業的總經理、董事長等高級管理人員共600余人，不菲的培訓費用，昭然若揭的商業目的，然而參加人數之多令我沒有想到。在全國多處地區迎來百年一遇的大雪災害的初冬，這里卻讓人感到夏天的火熱與激情，人們沒有因為害怕甲流爆發而阻礙分享這一精神盛宴之步伐。也許這一幕告訴了我們在后金融危機時代各個企業家都在干什么吧。

以前通過看書以及接受培訓，對豐田生產方式有了比較多的了解，但這次培訓，巨大的信息量，系統化的理論知識闡述，以及來自日本、韓國、美國等國家具有豐田公司工作背景的專家現身說法，用他們的經歷去詮釋精益理念，讓我了解到了原汁原味的精益管理理論和實踐，受益匪淺。

除了系統的學習了精益生產知識，還有許多知識點，豐富了我對精益化管理的認識。

1、讓我知道了精益系統模型是如何搭建的：企業基層員工使用精益工具，立足于點的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比如產品開發、精益物流、品保體系、精益財務等，立足于線的改善；企業高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益哲學，建立企業的方法論。精益體系模型必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業的精益管理工作，這也為我們下一步推進精益化管理指明了方向。

2、每個企業都是一座金礦。如何把金子挖出來，領導層起著至關重要的作用。

3、清華大學的鄭力教授告訴了我們精益生產的理論基礎，使豐田生產方式上升到了更高一個層次，讓我們知道了這種生產方式不僅僅是日本一個企業的制造模式，而是屬于世界科學發展進程中的現代工業工程學的一個最佳實踐。他簡單介紹了工業工程經歷了3個階段，分別是經典工業工程階段—工作與時間的研究，近代工業工程階段—運籌決策分析，現代工業工程階段—系統分析。那么如何運用工業工程提高企業競爭力呢？那就是要通過運用工業工程學改變意識、運用方法、采取實踐，實現這一目標。

4、給我留下印象最深的是韓國三星電子集團公司全球革新負責人李永奎先生所說的一句話：tps是一種哲學，簡單模仿豐田公司會失敗，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。

5、在論壇的第2天，我全程參加了a組的《精益變革與戰略專場》討論，專家們就推進精益管理的導入期、拓展期、鞏固期、持續提升期所遇到問題展開了討論，并從理論基礎到實踐方法、從管理層的角色定位到管理團隊建設、從解決推進阻力到尋找前進動力等方面，給出了如何成功推行精益管理的基本方法。

1、加強培訓，統一認識，達成共識。

近期我在分公司所做的培訓，讓我看到聽眾對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性，這次的上海培訓，也讓對精益生產略知一二的我及同行的總經理們受益匪淺。今年我們推行精益化管理，我們采取的原則是“先下后上”，我們的著眼點首先是分子公司生產現場的改善以及基層管理員工的培訓，先做了“下面”——基層的工作，這樣做的好處是生產體系先行動起來，做出一點成效后，獲得了全公司的認同，才順利的在全公司內全面推進。不足之處在于，各公司的生產部門經理對精益化管理的認識深度遠遠高于企業其他人員，讓先走一步的他們在企業內找不到共同語言，孤軍奮戰，倍感孤獨。現在部分企業中、高領導層對精益化管理的認識還僅僅停留在“生產現場的打掃衛生”、“節能降耗的小改小革”和“員工提幾條改善提案”上，這就出現了精益化管理系統性推進動力不足、組織效率提升效果不明顯、下一步推進目標迷茫等問題。

如果我們的管理層還對精益化管理沒有一個清晰的認識，說明我們的工作沒有做到位，（用豐田的第14個原則“自我反省”看問題），一是沒有給他們提供足夠的機會感同身受精益化帶給企業的變化，二是沒有給他們提供有效的培訓。下層員工只能影響上層領導的決策，而不能主宰上層的意愿，只有上層領導才能改變和決定下層員工的行動方向和行動結果。對分子公司總經理的培訓則更為重要。下一步我們可以進行多種形式的培訓：比如成立“精益管理宣講團”到各片區進行宣講、培訓；也可以組織精益論壇，請做的好的企業總經理分享他們的經驗，并邀請外部的專家、教授進行培訓和解惑，或者內訓；也可以搞一次精益生產知識競賽，讓大家主動學習精益生產知識。總之，通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，而不是把精益管理工作作為企業的負擔。

豐田公司創造的tps，已經走過了從豐田制造模式發展到了豐田管理模式的50年的漫長歷程，我們需要學習的工具、方法和文化太多太多，如何從簡單的模仿到結合行業特點及公司的企業文化后發揚光大，還有太多的路要走，而現在的我們只知皮毛，還需要大量的學習、研究和實踐。韓國的三星集團每周都會派20名干部接受tps考察研修，至今三星已有2萬人次體驗、學習了日本精益生產。如今韓國三星通過不斷的模仿、借鑒、發揚日本豐田公司的精益生產，而創造的變革管理正在影響、改變著世界，這非常值得我們深思、學習和借鑒。建議每月召開現場交流會時增加些培訓內容。

動緩慢，對精益化認識還不深，對這些企業可以采取“工廠淘金”活動。員工是企業發展的驅動力，先發動員工找金子。切入點低，見成效快，容易落地。

3、專業化系統推進有待規劃。

目前我們推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的“孤島現象”還很嚴重，流程優化效果還有待加強，今年精益化管理取得一定成績的公司，現在常常聽到他們說“感到迷茫”。精益是企業行為，而不是幾個部門的責任，如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到戰略高度，如何結合集團的五年規劃制定精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。

精益管理心得體會

近期，我參加了德信誠精益管理轉訓的授課。通過形象生動的豐田實例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會：

老子云：“天下難事，必做于易；天下大事，必做于細”。精益管理不僅是我們適應激烈競爭環境的必然選擇，也是企業發展的必然選擇。因此，在工作中實施精益管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業的競爭中才能做到步步為贏！

以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關系，相互之間進行溝通和互動，最大限度的發揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業出謀劃策。

讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發展進程中的必經之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創新方法、采取有效實踐，最終實現提高企業競爭力的目標。jit是一種哲學，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。

通過這次總經理的集訓營培訓和總經理的轉訓，讓我看到各區域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。

防止漏洞與缺陷，細化企業的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業管理基礎工作更加規范化和系統化。同時，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精細化管理。

通過這次精益管理的轉訓學習，使我簡單地了解了精益管理在現實工作，生活中對于個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發揮每一個人的作用，為企業的發展打下良好的基礎！

精益管理心得體會

本文通過對精益生產的研究，分析企業在實施精益生產時所遇到的問題和精益生產的實施結果，提出實施精益生產的核心內容--精益思想的實施，并對精益思想進行理論分析，提出精益思想的成功運用將為精益生產的成功實施帶來保證。

精益思想包含責任意識、主動的工作意識、跨邊界的管理意識、團隊意識和創新意識等。精益思想的這五大意識與我們通常所說的這些意識有著非常明顯的區別，相對來說，精益思想的這些意識更為廣義。本文對這些精益思想做了理論分析，分析了精益思想實施在精益生產實施中的保證作用，指出從這幾方面來導入精益生產，將徹底改變公司的運營方式，改變員工的理念，使公司具有了實施精益生產的再生能力。

并以降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式。因此，將生產管理中融入精益化的思想至關重要。

精益生產管理的關鍵一步，即為精益生產線的構建。精益生產線又稱精益cell線，柔性生產線，3.0細胞線，是利用杜絕浪費和無間斷的作業流程而非分批和排隊等候的一種生產方式。精益生產線是衍生自豐田生產方式的管理哲學。精益最著名的是把重點放在減少源自豐田的七種浪費，借此提升整體顧客價值。豐田汽車公司從一家小公司，穩步增長成為世界最大的汽車制造商，正是把注意力集中于如何達到這個目標。

一條精益生產線理應從客戶的具體需求出發，結合精益的思路和方法設計出精益工位和精益生產線。從始至終明確目的是將生產線內的浪費消除或推向外部，使生產線的效率最大化。精益生產線會使得浪費更少、彈性更大、更加平衡、產品流更加簡化。精益生產線的設計一般從九個步驟實施進行：需求預測分析、節拍時間計算、裝配順序定義、差異化分析、作業測定、制程構建、物料分析、工位設計、線體布局。在進行改進產線的同時，立足于精益產線構建的原則，同時，也應該要結合公司生產車間的具體問題以及實際生產現狀，進行逐一改進突破，在理論的基礎上要立足實際，將精益思想融會在建線的整個生命周期中。寶美公司，作為制造型企業，更應注重生產線的建設，融入精益理念，保證生產線的標準化，逐步達成七個零的生產目標。通過減少和消除產品開發設計、生產、管理和服務中一切不產生價值的活動，縮短對客戶的反應周期，快速實現客戶價值增值和企業內部增值，增加企業資金回報率和企業利潤率。除了生產線構建，要真正達到預期精益管理的效果，還同時需要員工的正確操作、標準化作業和持續改善；只有建立標準化的作業流程，掌握正確快捷的操作方式，并在工作中結合實際不斷改善，才能真正的達到精益生產的目標。

總之，精益生產管理是一個長期的、不斷改進的工作，要搞好精益生產管理需要從關鍵點入手，動員全體員工積極參與，同時要用標準化保障流程，加強過程控制，及時總結，利用科學的手段的方法進行評價改善，深入挖掘生產過程中的.可能產生的浪費現象。實現精益的現場管理，才能提升品質，降低不良率、減少浪費、降低成本，才能實現高效、低耗、高質量生產。

精益管理在公司已經開展了近三個月，各個部門在精益管理的推進和實施上不斷的學習，不斷的摸索，學了些新的知識和新的理念，也取得了一些工作中新的方法。現就目前在開展的流程梳理工作開展以來個人對此項工作的理解。

流程是指一個或一系列連續有規律的行動，這些行動以確定的方式發生或執行，促使特定結果的實現。因此流程的準確性、完整性對結果的實現有著重要的作用。流程的輸入資源、流程中的若干活動、流程中的相互作用、（例如：串行還是并行，哪個活動先做，哪個活動后做，即流程的結構）、輸出結果、顧客、最終流程創造的價值是流程的6要素。

從流程的6要素來看，6要素相互關聯，相互獨立，各獨立的要素內部有關聯的內在要求，因此6要素的也有流程的內涵和精髓。

在我們的日常工作中，我們工作的流程是如何，雖然有質量體系作業文件等的指導，但是在日常的工作中仍然出現了脫管、掛空擋、失控等問題，甚至于有些工作的流程都是相互溝通之后而制定的，缺少了相關流程的指導，從而在日常的工作中不斷的進行重復性的工作或者無用的工作。

隨著公司的不斷發展和工作的需要，目前的流程也漸漸暴露出了不能適應工作需要的弊端，因流程的不到位和不全面，導致部分工作出現紕漏，從而影響公司的發展和前進。

因此此次流程梳理既是對目前所執行的流程的一次體檢、更正和完善，也對企業長遠發展有著重要的意義。

通過流程梳理的學習，使我們掌握流程梳理的方法，掌握工作流程的制定原則、注意事項和關注點，也為后續我們開展各種工作流程的梳理積累經驗。

也真心的希望通過此次的流程梳理，將公司的相關環節打通，使工作的效率提升，使員工知道該怎么干，該如何干，為公司的不斷發展發揮應有的作用。

眾所周知，在生產過程中，浪費的情況是無處不在的。正是由于浪費的存在，即使提升成本和消耗大量的資源也沒有提高產品的質量，更沒有讓客戶滿意。如何在改善資本投入的同時，加快流程速度，提高質量，讓客戶滿意，使價值實現最大化，這就需要精益管理了。

“精益思維”的核心就是以最小資源投入，包括人力、設備、資金、材料、時間和空間，創造出盡可能多的價值，為顧客提供新產品和及時的服務。總結起來就是“以最小的投入，得到最大的輸出”。精益管理雖然在國外開展已經有些年了，但是精益管理剛剛進入寶美公司就像一縷春風進入每一位員工的心里。經過一段時間對精益管理的學習，讓我們受益匪淺。精益管理把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在工作還是在日常生活中都能發揮它的作用。

精益管理看似深奧，實際上就是指的“6s”管理，也就是整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全。

舉個有關整頓的例子，在日常的工作中，當我們要查找和使用以前的某些文件資料，表格，相關信息，辦公用品等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。精益管理的全面實施使我們的工作場地呈現明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

把精益管理的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文檔資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規范，大家認識到工作不僅要認真、細致、熱情、負責，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時，精益管理的實施，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低工作運行和辦公成本。

經過近期的推廣，持續改善已經得到公司廣大員工的認同與相應，持續改善的提案數量每月都在增加。這些改善項目中，有工器具的改造、自制的各種工具、工作流程的簡化等等，改善項目涵蓋成本控制、效率提升、安全保障、質量提升等等各方各面。

當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是我們的素養。這是精益管理工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應該以精益管理工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平。

精益管理心得體會

近期，參加了公司內部精益項目的培訓，偶有心得，淺談如下：

首先，深刻了解到精益生產管理是一種意識，一種觀念；是一種認真的態度，更是一種精益求精的文化。現實的工作中，需要做大事的機會非常少，多數人，多數情況下只能做一些瑣碎，單調的事情，或平淡，或雞毛蒜皮。但這就是工作，這就是生活，每一個個體成為不可缺少的基礎。

其次，通過學習意識到，在工作中要擺正自己的位置，合理定位，做好自己的事情.如果把公司比作"人"一樣的系統，把總經理和領導層比作"頭"，把中層管理比作"身體"，把基層人員比作"肢體"，公司每一個人都能合理"定位"，能認識自己所處的地位，干好自己應干好的工作，發揮好自己的"專長"，就能在工作中游刃有余，左右逢源，不然很可能就是寸步難行。

第三，精益生產管理是種意識，觀念，是種態度與文化。因此，在實施精益生產管理中，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點，這樣才能步步為贏。

總之，通過近期培訓學習，使我系統，全面地了解了精益生產管理的深邃，洞悉了精益化管理在現實工作，生活中對于個人，公司乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發揮每一個人的作用，為公司的發展打下良好的基礎！

精益質量管理基本任務分為兩個層次，第一層次任務是利用相關質量工具分析實際質量狀況，及時發現異常，并消除質量異常；精益質量管理第二層次任務是持續改進質量水平，持續降低質量波動，即減少樣本的標準差。對第一層次任務而言，支持工具重點是直方圖和控制圖，相關理論是統計過程控制，即spc；對第二層次任務而言，支持工具重點是六西格瑪管理理論和方法。

1、直方圖。

直方圖是將質量數據按順序分成若干間隔相等的組，以組距為底邊，以錄入各組的數據頻數為依據，按比例構成的`若干矩形條排列的圖。

直方圖的典型作用包括：觀察與判斷產品質量特性分布狀況；通過直方圖形狀，判斷生產過程是否正常，判斷工序是否穩定，并找出產生異常的原因；計算工序能力，估算生產過程不合格品率。在生產過程是否正常的判斷上，通過直方圖的典型形狀就可判斷。直方圖典型形狀包括：正常型、偏向型、雙峰型、鋸齒型、平頂型和孤島型。通過已總結出的不同形狀可看出質量原因，這為迅速發現和解決質量問題提供了重要途徑。

對正常型直方圖再進一步與公差限的結合，可直觀快速的判斷工序能力和質量狀況，直觀發現工序異常。如典型圖形有：理想型、偏心型、無富余型、富余型、能力不足型。

2、控制圖。

再繪制中心線和上下控制限。中心線為樣本某統計量的均值，上下控制限分別為均值基礎上的正負三倍標準差。

當生產中不存在系統誤差時，產品質量特性（總體）服從正態分布，樣品值出現在均值加減3σ范圍內的概率為0.9973。根據相關統計定理，如果生產處于受控狀態，則認為樣品值一定落在此3σ范圍內。

控制圖較直方圖最大的特點是引入了時間序列或樣本序列，通過觀察樣本點相關統計值是否在控制限內以判斷過程是否受控，通過觀察樣本點排列是否隨機從而及時發現異常。控制圖較直方圖在質量預防和過程控制能力方面大為改進。

控制圖的主要用途有：分析判斷生產過程是否穩定；及時發現生產中異常情況，預防不合格品產生；檢查生產設備和工藝裝備的精度是否滿足生產要求；對產品進行質量評定。

3、六西格瑪管理。

在六西格瑪管理中，通常使用西格瑪水平z作為滿足顧客要求程度的質量水平度量。西格瑪水平是綜合了標準差與公差限的計算值，公式為z=（usl-lsl）/2σ，（其中usl為上限值，lsl為下限值），即顧客要求的公差限除以兩倍標準差。由于顧客要求是不斷提高的，即公式中分子所代表的公差將不斷減少，要求標準差應不斷降低，以適應顧客要求提高企業質量競爭力。

達到六西格瑪水平是指z等于6。用正態分布來解釋，就是在正態分布單側從均值到公差上限或下限范圍內可容納6個標準差；傳統控制圖理論則是單側3個標準差，不合格率控制在0.27%水平。六西格瑪管理對控制圖3倍控制限進行了徹底突破，將西格瑪水平指標由3提高到6。我們應認識到，以3西格瑪水平為標準的控制圖及統計過程控制spc理論和方法，在實際中仍是有效的。隨著西格瑪水平的提高，3倍標準差的控制限區間得到不斷壓縮，通過控制圖仍能有效發現質量異常。

在企業追求由三西格瑪向六西格瑪的過程中，每提高一個西格瑪水平，質量水平均呈數十倍的改善。據研究，對一個三西格瑪水平的企業來說，提高一個西格瑪水平可獲得下述收益：利潤率增長20%、產出能力提高12%—18%、減少勞動力12%、資本投入減少10%—30%。

隨著全球經濟一體化趨勢的增強，企業面臨著日益激烈的內外部競爭。面對環境的迅速變化，我國的企業大都缺乏管理經驗的沉淀，尤其是在企業的流程管理方面，企業的管理基礎、人員素質普遍存在短板，傳統的金字塔型組織結構和環節復雜的業務流程已無法應付現在和未來業務的挑戰，導致不少企業的內部管理中出現了流程管理制度形同虛設，流程管理與企業實際運作脫節，流程與流程之間的割裂等問題。如何通過企業的流程管理和整合，讓企業獲得長期穩定的競爭優勢，提升企業內生的核心競爭力，因此成為眾多企業所關注和研究的選題。而在西方國家的流程管理歷史中，由日本豐田汽車公司所提倡的精益管理思想，以及邁克爾哈默所提出的流程再造及其他學者衍生流程再造所提出的流程管理思想，不僅在流程目標、流程問題解決等方面存在著諸多相似，在方法上存在很大的互補性，并且在企業流程管理中的實踐中應用廣泛，給我國企業的流程管理以深刻的啟示。本文首先通過回顧目前我國企業流程管理實踐中存在的問題，進行了相關經驗和教訓的總結，隨后結合精益思想和流程管理的理論和在西方的實踐，探討了基于精益思想的企業流程管理理論及兩者的融合。

精益生產對現代化制造業來說并不陌生，企業效率的不斷提高已經是企業保持持續競爭力的一個重要標志，而實行精益化又是企業提高效率的一個重要途徑，現代化的企業關注重點已經不僅僅是企業的市場份額，同時還有企業自身運營的成本，企業如何降低自身的運營成本已經成為提高企業競爭力的一個重要途徑。

精益管理心得體會

8月7日我有幸和同事一起參加了一場“精益生產”培訓，受益匪淺。現就參加這場培訓的一些心得做一個簡單的匯報。

我們很多人可能總認為自己的管理水平是不錯的，看不到改善的空間。話說一家家具廠做沙發，每次生產產品都是幾個人以“島嶼式”生產一套產品再去完成另外一套，這樣出來的產品外觀極不統一；更重要的是，由于每個員工都需要掌握多個工序，一個員工要培養成熟練的工人需要3年的時間，試問三年的時候是個什么概念，現在的一線員工三年都不知道跳槽多少次了；通過引進精益生產改革調整后，形成了流水線作業，一條線下來只需要7個人，而前三道工序只需要培訓七天就可熟練，還有幾道工序只需培訓一個月就可熟練，只有一道關鍵工序需要資深技術工人把關，這樣只需要保留這一個關鍵工序人員，就可以確保整個生產的順利進行，而且生產出來的產品基本上保持了一致性。從這件事情中我們可以看到管理在企業發展中有多么重大的作用。

經過這次精益生產培訓才知道，其實管理是一條不斷進步，不斷與現代發展相結合的必經之路。我們基層管理人員雖然每天都有在做，但相對于這次精益生產培訓所提到的高手來講，我們的差距太大。就拿我們的早會來說吧，我們每天都有給生產員工開早會，但早會的內容不外乎是：其一，對前一天的工作進行總結；其二，對當天的工作任務進行安排；其三，告訴員工工作中注意事項及工作要點等。然而，培訓老師給我們新的理念是：早會是公司給班組長在員工面前建立一種權威的資源，今天你站在前面給大家開早會就是提醒大家，你是他們的負責人，你的正常、合理的工作安排他們是必須無條件執行的；班組長每天早會的七大任務：

安全：通過早會宣導，讓員工在工作過程中及下班以后要注意自身安全，

生產任務：是通過早會告訴大家當天的工作任務，工作重點及工作中的注意要點等；

成本：現在的社會競爭十分激勵，同行業為了爭取到更多的訂單，質量和價格是市場競爭最關鍵的要點。價格從什么地方來？相同的材料，相同的人員成本等；你用什么去同其它同行競爭——成本控制，如果我們每天宣導員工注意節約成本，合理利用每一份資源，成本自然就會降低，從而在激勵的競爭亦會取得理想的效果，養成節約的習慣亦是體現一個企員工的素養。在培訓中提到豐田公司在20xx年操作一臺機器，當時整臺設備需要42人去操作完成，但經過不停的改善最終只需要3人就可以將所有的工作完成；而此事多年后的20xx年，培訓老師在另外一家汽車制造公司看到了同一款設備，當時這家公司安排了43人去操作，經過三個月的調整，從43人降至24人就可以完成，這就是成本的控制，如果經常有這樣的改變，在以后的競爭中將更加有競爭力。

人事：有的人認為人事是人力資源部門的事情，與我們生產線有什么關系，但培訓老師給我們的理念是，人事管理并不只是人力資源所謂的的人員管理，而是我們在生產一線對人員的合理安排。人才的培訓，生產技能的提升都可以為公司儲備有能力、技術全面的人才，用最少的人員、最小的成本去完成同等或更好的任務。

環境：環境包含了我們經常提到的5s等，看起來這是一個十分簡單的工作，也是我們每天常做的工作，但是我們有沒有行成一種觀點，簡單事情天天做，做到標準化，做到優秀化。比如，你的工具是不是用完后歸位了，你的工作場所是不是時刻保持整潔等。

培訓老師提到每天早會都必須要有口號，這不是一個形式，而是管理執行力的一種提升方式之一，同時在告訴大家現在我們在公司所有與工作無關的事情都要放到一邊，大家要集中精神去而對當天的工作任務，早會也是一種分享，分享昨天的工作成績，分享好的優秀事跡，分享以前在工作中總結的好的工作經驗等等。從一個早會就反映出大家當前的管理水平與真正高手的層次相差多少，社會在飛速進行，如果我們還是停留在原地不前，將會被社會發展的步伐所淘汰，任何一個企業的發展都需要大家的共同進步才能夠創造更輝煌的成就。為了我們“家園”——興業努力吧。我相信只要大家每天進步一點，不久的將來興業的輝煌背后也有我們的一份汗水。

精益會計企業成本管理的分析論文。

淺析精益管理會計在企業中的應用論文。

關于精益會計體系的企業成本管理研究的論文。

醫院人力資源管理精益化探討論文。

精益管理與提高行政管理辦公室的服務水平論文。

新形勢下的人力資源精益理念管理論文。

精益管理心得體會

我認為：精、準可溶為一談，細、嚴可另溶為一談，精、準，可視為對企業科技水準和對企業職員工作水平而論的范疇;細、嚴，可視為企業管理制度(以遵守國家法規、制度為前提)、企業員工工作作風、人的精神風貌而論的范疇。試想，一個工廠制造企業，沒有相對專業文化水準、豐富實踐經驗、精湛技藝的人才作基礎，沒有工廠為生產產品而制定的一整套合理、規范、嚴格的管理制度作支柱，要生產出符合國家規定標準、符合市場需求的合格產品是不可能的;同樣，一個建筑安裝施工企業，沒有一批技術精、業務棒、實踐經驗豐富、名副其實的各類人才作基礎，沒有為施工生產而制定的一整套合理、規范、嚴格的管理制度作支柱，要做出良好或優質工程也將是一席空談。

我公司是一個已有35年經歷的施工企業，機械設備是我們的主要生產工具，要使這些工具發揮出最佳的生產效能，安全將是首要的前提。

精益管理心得體會

日觀看了《6s精益管理課程》視頻，收獲很大。6s管理活動起源于50年代的日本，可至今日本企業還將6s作為企業管理的支柱，在美國也已經有了廣泛的運用和發展，我認為之所以這樣，是由于6s精益管理活動強調的主要有兩個方面，一是地、物的明朗化。即是以客人的眼光或新進員工的眼光來看我們的現場是否能夠看的清清楚楚、明明白白。二是人的規范化。即每個員工做事非常用心、嚴謹、各項工作都能夠做的很到位。日本人的文化就是這樣一個習慣，做事嚴謹，“清掃阿姨的灑水”案例就充分說明了這一點。所以至今日本企業還將6s作為企業管理的支柱。

目前全球有65%的企業都在廣泛地推行5s或6s管理（整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全）。6s看似簡單，實際內涵卻非常豐富。深刻認識和把握6s管理的內涵、各要素之間的相互關系、6s管理與其它管理活動的關系、6s管理的推行周期和策略，以及如何有效解決6s管理實施中存在的問題，對于有效和深入推行6s管理工作具有重要意義。

6s管理是打造具有競爭力的企業、建設一流素質員工隊伍的先進的基礎管理手段。6s管理組織體系的使命是煥發組織活力、不斷改善企業管理機制，6s管理組織體系的目標是提升人的素養、提高企業的執行力和競爭力。

6s管理中6個“s”要素間有著內在的邏輯關系，并構成相對完備的體系。其中，提升人的素養，形成追求卓越、精益的企業文化和形成企業人力的合力是6s管理的中心和內核。

6s管理具有顯著改善科研生產環境、提升企業形象、重塑企業文化、提高產品質量、提高安全水平、提高工作效率的功能和作用。構筑企業品質文化，形成企業核心競爭力的基矗6s管理在企業中體現出的全員性、能動性、基礎性、顯著性、鼓舞性、管理思想的滲透性強于一般的管理活動，是其它管理活動的基礎和有效推行的保障。

6s管理起源于日本，早在1955年，日本就提出“安全始于整理整頓，終于整理整頓”的宣傳口號，最初是指對生產現場中對人員、機器、材料、方法等生產要素進行有效管理的一種管理活動，它提出的目標簡單、明確、實用、效果顯著，就是要為員工創造一個干凈、整潔、舒適、科學合理的工作場所和空間環境，并通過實施有效的6s管理，最終提升人的素質，為企業造就一個高素質的優秀群體。

所謂“6s”管理，主要是對現場所處的狀態不斷進行整理、整頓、清掃、安全、清潔及提升人的素養的活動。由于整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養這六個詞在日語的羅馬拼音或英語中的第一個字母均是“s”，所以簡稱6s。開展以整理、整頓、清掃、安全、清潔、素養為內容的管理活動，稱為6s管理。其基本含義為：

整理：劃分辦公室個人責任區域，區分哪些是有用的、哪些是無用的東西，然后將無用的東西清除出現場，只留下有用的東西。

整頓：將工具、設備、器材、文件等的位置固定下來，并加以標識，實行定置管理，以便在需要時能夠立即找到。

清掃：清掃到沒有臟污的干凈狀態，注重細微之處。

安全：清除事故隱患，排除險情，加強職工的安全觀念。

清潔：維持整理、整頓、清掃、安全后的沒有臟污的干凈、整潔的狀態，并進行標準化。

素養：培養遵守規章制度、積極向上的工作習慣，養成良好的文明習慣及團隊精神；培養職工對周圍人的愛、對工作場所的愛、對物品的愛。

6s管理的倡導者認為，人可以改變環境，環境也可以培養一個人，這就是所謂的“人造環境，環境育人”，人與環境的關系是一個相互影響的過程，沒有一個好的工作環境，就無法造就人才。通過推行“6s”，不但能改善工作環境，更能改善員工的精神面貌，最終提升人的素質。人的素質是一個很廣泛的概念，包括人的言行、道德、修養及對待各種環境的社會責任感。當然“6s”管理不可能提升人的所有素質，但通過推行“6s”管理，是能夠在三個方面取得大的成效：第一，革除做事馬虎的毛病，養成凡事認真的習慣，認真對待每一件事情；第二，遵守規定，養成按照規定辦事的習慣；第三，文明禮貌的習慣。

目前“6s”管理在我院，廣泛適用于辦公室及周邊區域、庫房和儲物間、教學樓、實驗室等場所。主要針對辦公現場的狀態，對每位員工的日常行為提出要求，倡導從小事做起，養成事事“講究”的好習慣。這種管理不但可以營造整齊清潔的工作環境、提高工作效率、助于提升學院形象，更可培養人的科學嚴謹的思考方式。

6s管理引用到辦公室管理，能有效地加速辦公室工作環境和工作狀況的調整及改良，最終結果：提高了工作效率；同時置身于優美的辦公環境，也有一種美的感受。

6s精益管理~像一股新鮮的血液注入到電光電子有限公司，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對6s的學習，讓我受益非淺，公司把先進的管理理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在公司還是在日常生活中都能發揮它的作用。

6s是指整理、整頓、清掃、清潔、素養、安全，因其日語的拼音均以“s”開頭，因此簡稱為“6s”。整理是要區分“要”與“不要”的東西，對“不要”的東西進行處理，來騰出空間，提高生產效率。整頓是要把東西依規定定位、定量擺放整齊，明確標識，以排除尋找的浪費。清掃是指工作場所內的臟污，設備異常馬上修理，并防止污染的發生，使不足、缺點明顯化，是品質的基礎。清潔是將上面實施制度化、規范化，并維持效果。素養是要人人依規定行事，養成好習慣，以提升“人的品質”，養成對任何工作都持認真態度的人。安全是指公司及每一位員工的安全，在這里是著重強調安全的重要性。

在日常的工作中，突出的問題是要查找和使用以前的某些圖紙、文件資料、元器件、儀器、儀表等，往往翻箱倒柜，東找西找，大部分時間浪費了，工作效率很難提高。6s管理的全面實施使我們的工作場地地物明朗化，大大減少了尋找資料和物品的時間，工作效率有很大的提高。

把6s的理念帶到自己的工作中，力求完美高質；及時對我們的文檔資料的資源進行整理等習慣通過推行、實施6s精益管理，使我們的環境整潔、地物明朗、員工行為規范，大家認識到工作不僅要認真、細致、熱情，還要不斷地學習、總結、改進，提高自己的工作質量，工作人員心情舒暢，士氣必將得到提高。同時，6s的實施，可以減少人員、設備、場所、時間等等的浪費，從而降低生產成本。

當然，做好一時并不困難，而長期堅持靠的則是員工的素養。這是6s工作的目的，也是我們的工作目的。今后，我們應該以6s工作為契機，抓住機遇、發揚“齊心共管、整潔高效”的精神，不斷提升管理水平，使公司在激烈的市場競爭中處于領先水平，為公司的跨越式大發展做出更大的貢獻。

精益管理心得體會

自20xx年1月份、2月份共計13天關于精益生產管理的培訓，得到的心得和體會如下：

一、精益生產的概念是最小投入，獲得客戶滿足，企業最大回報，這也是我們做精益生產的核心，我們企業屬于生產加工型企業。豐田在天不時，地不和，人不利的情況下，能創造性的獲得利潤，就是因為他們運用了精益生產的管理模式。精益生產是從豐田生產方式中總結提煉的先進的管理理念它的核心思想是通過消除企業所有環節上的不增值活動，達到降低成本、縮短生產周期和改善質量的目的。這種思想和我們企業是完全符合的。

二、精益生產十大工具是我們運用精益生產的最直接最有效的。第一個工具也是運用十大工具的前提，是6s工作有序安排，在最好6s的基礎上，我們才能做精益。整理、整頓、清潔、清掃、素養、安全，依次順序。目視管理，問題解決、業績考核、計劃科學精密、標準化、現場改善、快速換模、看板、價值流分析，這些都是6s做好的基礎上，才能做好的工序。

三、動作不增值，工作增值這是大野耐一提出的，我們日常工作中活動有很多，動作是增值的，工作才是增值的。我們在衡量我們做過或者正在做或者是將要做的，要先想一想，這個是否是增值的活動。這是對我最大的啟發。

四、精益生產的兩個方法是消滅浪費，準時化生產。什么是浪費：一切不為顧客創造價值，消耗資源的活動就是浪費。精益生產的七大浪費，多余動作的浪費是感觸最深。在日常辦公中，多余動作是經常有的，例如文件件擺放不合理，用時不是很方便，消除這種浪費，是要在6s的基礎上做的。一個月內不用的不放在手邊，這是對我很有益處的。

五、什么是不平凡，把平凡的事情做好，就是不平凡；什么是不簡單，把簡單的事情做好及時不簡單這是海爾張瑞敏說的一句話。我只是人力資源負責考勤平凡工作的人，精益也同樣讓我受益匪淺，考勤合工人工資是比較亂的，做這項工作時，一是要把資料收齊，二是要集中一段時間做這項工作，這樣才不會出錯。如果做這項工作時，又斷斷續續做其他的，效率大大減低，這也是一種浪費。

六、做精益，我們一定是堅持、持續改善。一個動作或者活動被重復21次，就養成了一個習慣。做精益生產，是公司全體員工都要做，都在做，每個人都不例外，是要把這種精益的思想滲透到每個人的思想，從而達到改變，公司才能有變化。

七、作為人力資源的成員，我們最重要的及時各項培訓，包括新入職員工，車間各工種的定期。不定期培訓。也是推行精益生產管理七項工作的首要工作。

八、做精益生產要從小事做起，從一點一滴做起。他不僅僅是在應用在工作中，生活中也可以精益化。

精益管理心得體會

精益管理像一股新鮮的血液注入到我們質監系統，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對精益管理的學習，我受益匪淺。精益管理把先進的理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在單位還是在日常生活中都能發揮它的作用。

自公司推行精益管理以來，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機器》，讀完這本書后加上結合集團講師的一些培訓，結合自己對公司的一些了解，在此說說我對推行精益生產的一些看法。

有個廣告詞說得好“溝通從心開始”，我們精益推行也不例外，只有真正從內心了解并接受了精益這個概念，才有可能把想法變成真正的行動，行動才是最重要的，這也和公司領導和精益老師常講的“態度很重要，態度決定一切”一脈相承。

在集團的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。

目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但有些單位推行相對比較遲緩，精益工作不是幾個人來實施就能做好的，精益是企業行為，而不是幾個人的責任。如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合公司的規劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，這值得我們去思考和研究。

最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。

精益管理心得體會

xx始終堅信，企業的基本經營理念有三：第一，維持企業生存，為股東創造利潤;第二，占領市場空間，向社會提供好的產品;第三，企業和員工共同發展，此三項經營理念中，第一項最為重要，如果一個企業沒有利潤，或是持續出現虧損，則企業生存都維持不了，則第二項、第三項理念將無從談起，是一句空話。因此，xx的經營理念是以創造利潤為根本理念的。

在以創造利潤為基本經營理念的前提下，xx的管理方式究竟是什么樣子的?

二戰結束后的1949年，日本xx公司銷售受挫，xx公司為了生存，總裁xx章一郎采取了極端措施，大規模裁員后引咎辭職。公司的xx英二、大野耐一懷著朝圣的心情到美國三大汽車生產商取經，但意想不到的是，當此二公到達美國后，看到的是美國人的傲慢和美國工廠中無處不在的浪費，在失望之余，二公得出結論，如果xx采用常規的方法(當時美國三大汽車生產商采用的大生產方式)，xx將不可能生存，因此必須尋找新的生存的有效途徑。

于是在生死存亡的時期，xx經過不懈的努力，創造了精益生產的方法，經過半個多世紀的發展，xx的精益生產管理體系從思想、方法等一系列的過程都已非常成熟，并在全球化競爭浪潮中取得輝煌的成就，xx年xx的汽車產量排全球第二，但其利潤總和是美國三大汽車生產商的總和，達到了30%。

二、精益生產管理體系的內容

xx(抑或是日本)的管理思想源自中國古文化，其最為重要的一個方法論是目標導向理論：先設定理想狀態(目標)，再充分研究要達成此理想狀態所存在的問題(發現問題)，再逐一研究解決問題的辦法(解決問題)，然后再按解決掉問題后的方式去做，就必然達成目標。

注：這種管理思路，與以邏輯關系為前提的歐美管理思路是背道而馳的，因為后者是先考慮你有多少的資源，你的系統是什么樣子(俗話說：看菜吃飯)，再根據你的資源和你的系統狀況來設定系統的目標，xx認為按邏輯思維方式設定的企業目標決不是企業的最優目標，這種目標是問題最少的目標，是企業管理者認為最容易達到的目標而已，是能達到的目標，而不是應該達到的目標。

在生存獲利的前提下，xx創造了一套制造利潤的方法，一個制造利潤的系統：即xx精益生產管理。xx的精益生產管理體系究竟是一個什么樣的管理體系?按謝克儉先生的講解，xx的管理體系有兩大支柱：一是精益生產運營體系(tps)，一是為適應精益生產運營體系的人力資源管理體系。現在，各國對xx的tps體系研究很多，對xx的人力資源管理體系研究較少。

精益管理心得體會

近期，我參加了德信誠關于精益管理轉訓的授課。通過形象生動的豐田實例，使我感受到了一次深刻的思想和管理知識的教育。進一步啟迪了思維，開拓了視野，細細品味感受很多。以下是我個人學習以后的一些心得體會：

老子云："天下難事，必做于易；天下大事，必做于細"。精益管理不僅是我們適應激烈競爭環境的必然選擇，也是企業發展的必然選擇。因此，在工作中實施精益管理，就是對工作過程中的每一個細節都要精益求精，做每一件事哪怕是小事，都要持高度負責的態度，做到事無巨細，不斷培養個人扎實，嚴謹的工作風格。做到事事有人管，時時有人查，時時有計劃，事事有總結，杜絕管理上的漏洞，消除管理上的盲點。只有這樣，我們槐坎南方在南方水泥的對標中，在水泥行業的競爭中才能做到步步為贏！

以柔性化的手段和人性化的管理，處理好領導與職工、職工與職工、職工與組織、組織與組織之間的關系，相互之間進行溝通和互動，最大限度的發揮每一位員工的思維，積極開展合理化建議活動，為企業出謀劃策。

讓我們知道了這種生產方式是屬于世界科學發展進程中的必經之路。那么如何運用好的管理方法及流程提高企業競爭力呢？就要改變陳舊思想、運用創新方法、采取有效實踐，最終實現提高企業競爭力的目標。jit是一種哲學，簡單模仿豐田公司并不一定會成功，要采用吸收原則并加以思考，量身定做找到適合自己的模式，才能使企業獲得成功。

通過這次總經理的集訓營培訓和總經理的轉訓，讓我看到各區域同事及單位同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。

防止漏洞與缺陷，細化企業的各項制度、記錄、流程、標準、監督、控制、考核體系，使企業管理基礎工作更加規范化和系統化。同時，把規定和制度化納入考評指標。如果只是一味地要求管理精細化，但在考核方面、激勵方面沒有先行一步，與精細化接軌，就必然導致精細化落不到實處。通過宣傳精細化管理，提升職工思想意識，并全員參與，實行獎罰機制，快速推進精細化管理。

通過這次精益管理的轉訓學習，使我簡單地了解了精益管理在現實工作，生活中對于個人，企業乃至整個社會的深遠意義。我將立足本職工作，放眼未來，與廣大同仁們一起，發揮每一個人的作用，為企業的發展打下良好的基礎！

精益管理心得體會

變電站是電力系統的核心，是保證電網的安全穩定運行的關鍵。因此，如何做好變電站的精益化管理，對變電站管理形成一個系統、有效的管理方式，促進電力行業的健康發展， 具有極其重要的意義。

一、安全是企業的生命，變電運行管理的核心就是安全管理。為了保證變電站的安全穩定運行，應做好以下幾點。

1、認真落實安全生產責任。生產作業過程中要堅持“安全第

一、預防為主、綜合治理”的工作方針，必須將安全工作明確到人，并制定合理的獎懲措施。

2、定期開展安全教育、應急預案演練活動，培養變電運維人員的安全意識，增強事故的應對能力，杜絕習慣性違章，并開展一系列的安全形勢分析討論會，事故案例學習等，在會中可以讓他們分析一些比較典型的事故案例，吸取經驗教訓。

3、加強技術管理、提升技術能力。結合實際，制定變電站培訓計劃定其進行技術培訓。

4、為更好開展運維一體化培訓創新工作，通過部門培訓管理一體化、班組培訓管理一體化的“兩化”管理；崗前培訓、試點研究、崗位技能提升；業務幫帶、班組實踐和試點帶動、學習團隊的步驟提升弱項業務。 繼續深入學習掌握110項運維一體化維護性檢修項目內容。

5、安全設施、生產標志、安全工器具、儀器、儀表、備品備件配臵，應按上級要求制定標準完善配臵，落實專人保管并定期進行清理和補充。

6、為確保變電操作、巡視、維護、驗收安全，以作業準備、作業前檢查、作業中的危險點分析及控制措施，作業程序、作業步驟為主要內容，編制各類標準化作業指導書和標準化作業卡，規范運維人員的行為，即維護、驗收類標準化作業。

8、根據班組實際情況強化交接班管理流程規范交接班

二、推進設備管理、文明生產管理精益化

1、建立以設備為中心的設備精細化管理體制，易實用、高效、深入推動精細化管理為目的，從安全性、實用性推進精益化管理工作。不斷創新、改進完善設備精益化管理。

2、全面清理管理制度，典型操作票和運行規程，充分利用pms系統實行過程控制，分級管理。

3、對于二次設備按“六統一實施細則”統一壓板名稱，對不同功能的壓板以不同顏色區分并將同屏不同間隔或不同裝臵的壓板用紅線加標注的方式加以隔離，避免運行人員操作時出錯。

發現設備異常、缺陷，并將異常、缺陷等隱患記入設備缺陷中，并按設備缺陷管理規定進行督促處理，確保設備健康穩定運行。

5、認真執行設備缺陷管理制度使缺陷的上報、處理、統計分析實現規范化，并將缺陷消除納入生產計劃中，對嚴重、危急、家族性及時研究對策，制定措施，盡快消除，一般缺陷定期巡視，跟蹤檢查，按計劃安排處理。

6、微機防誤精準化，嚴格執行設備管理規范和制度，檢查機械聯鎖，電磁閉鎖、電氣閉鎖的完好性，對于新投設備，改擴建設備應認真審核設備定義和邏輯程序及時完善五防裝臵，保證五防裝臵的完整性、完好性。

7、利用各種系統按照變電運行管理規范要求輸入記錄，達到記錄完整、準確。

8、對于新投設備，改擴建設備應加強基建時期的管理。設備在安裝的時候，必須對其安裝以及調試質量進行監督，防止由于安裝質量不合格而導致的事故。

9、加強做好巡視工作。安排變電運維人員工作時，必須對設備巡視任務給予足夠的重視，根據設備的運行情況、故障頻率，結合天氣情況合理制定各類設備的巡視任務和周期。工作人員進行巡視工作時，必須嚴格按照有關要求開展巡視工作，如必須根據設備巡視卡和指定的巡視路徑進行巡視，在巡視的過程中，如果發現存在的安全隱患要及時進行處理，這樣能夠在很大程度上降低事故的發生率。

10、認真對待檢修工作。設備都有其生命周期，設備在使用的過程中，難免會出現這樣那樣的問題，所以必須根據設備的運行情況，制定好相關的維修計劃，以便可以在一定程度上減少設備的隱患。另外，應該加強與檢修人員的交流和溝通，從而學習掌握一些簡單的應急的處理措施。

11、增強變電運維人員主人翁意識。以主人翁姿態對待工作推動變電站的精優發展。

12、舉辦不同專業、不同層級的培訓班，對變電運維人員進行精益化管理知識的專題培訓，開展精益化管理，提高執行力至關重要。

13、加強變電運維人員的技術培訓。值班員業務素質的高低直接關系變電運行的安全生產，因此必須將技術培訓作為變電運行工作的一個重點來抓。

精細化管理已成為電力企業發展的必然趨勢，變電站精益化管理中，應將精益化評價工作動態化、常態化、長期化，要針對精益化評價中發現的問題積極做好整改，將精益化的要求融入日常設備管理和維護中，并不斷的完善機制、開拓創新和持續實踐。隨著精益化管理的深入開展和研究，三班的精益化管理一定會邁上新的臺階。

精益管理心得體會

精益管理像一股新鮮的血液注入到我們質監系統，像一縷春風吹進每一位員工的心里。經過一段對精益管理的學習，我受益非淺。精益管理把先進的理念和管理方法傳授給我們，使我們無論在單位還是在日常生活中都能發揮它的作用。

自公司推行精益管理以來，回頭讀的第一本書就是詹姆斯·沃麥克的《改變世界的機器》，讀完這本書后加上結合集團講師的一些培訓，結合自己對公司的一些了解，在此說說我對推行精益生產的一些看法。

有個廣告詞說得好“溝通從心開始”，我們精益推行也不例外，只有真正從內心了解并接受了精益這個概念，才有可能把想法變成真正的行動，行動才是最重要的，這也和公司領導和精益老師常講的“態度很重要，態度決定一切”一脈相承。

在集團的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。

目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但有些單位推行相對比較遲緩，精益工作不是幾個人來實施就能做好的，精益是企業行為，而不是幾個人的責任。如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合公司的規劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，這值得我們去思考和研究。

最后，我覺得，只要能夠從一點一滴的小事改起，將精益的理念逐漸地滲透于日常的生產中，精益總會帶來意想不到的收獲。

精益管理心得體會

6月下旬，我在北京參加了國航工程技術分公司舉辦的精益管理交流研討會，參加本次會議 ,也是我第一次接觸精益管理，收獲頗豐。

首先是讓我知道了精益生成模型是如何搭建的：企業基層員工使用精益工具，立足于點的改善；中層干部的作用在于建立精益流程，比如生產流程、維修體系、管理方式等，立足于線的改善；高層重在構建符合本企業的融合了精益理念的戰略和文化，擬在從面上建立精益未來，建立企業的方法論。精益管理必須是三位一體的，各層級人員各司其職，才能有效推進企業的精益管理工作。

功。

面對推進精益化管理以來，雖然取得了一些成績，但未來的路還很漫長，關于如何開展下一步的工作，我有一些想法：

一、培訓非常重要。這次在分公司的培訓，讓我看到各基地同事對精益管理的認同，以及普及精益生產知識的重要性。今年我們推行精益化管理，著眼點首先是生產現場的改善以及廣大員工的學習，讓他們了解精益管理的益處。如何讓其他員工理解、認同精益管理，我想培訓是非常重要的。通過培訓讓大家了解精益、學好精益、用好精益，把精益管理思想和理念融入到我們的正常生產經營中，這才是做好精益工作的基礎。

二、成立精益變革的核心團隊。精益成功推進的動力源泉來自于企業領導的堅定決心，必須建立一個強有力的核心領導團隊，包括企業的管理監控層、協調推進層、項目實施層。比如以設備設施的工具庫房管理來說，庫房的布局如何有效，以便生產者借用工具時以最快的速度發出工具，節約等待時間，管理員又如何減少不必要的來回，尋找工具所在架位的時間等等，這些都是需要庫房管理這個團隊來考慮及實施的。

三、要樹立階段性的目標。目前推行精益化工作雖然形成了良好的氛圍，但各自為政的孤島現象還有的，精益工作不是幾個人來實施就能做好的。現在偶爾也會聽到一些同事說感到迷茫，有必要這樣來做么。精益是企業行為，而不是幾個人的責任，如何進行大流程改善、專業化系統性推進，如何將精益理念上升到更高高度，如何結合分公司的3-5年規劃，把生產方式制定出精益計劃等問題擺在我們面前，值得我們去思考和研究。