“方”即方子、方法?！胺桨浮?，即在案前得出的方法，將方法呈于案前，即為“方案”。那么我們該如何寫一篇較為完美的方案呢？下面是小編精心整理的方案策劃范文，歡迎閱讀與收藏。

沖壓車間管理方案篇一

對于制造業來說，現場就是指生產車間，針對目前生產車間現場出現的瞎忙(表面上看每個人都很忙，其實，盡在做多余的事情，或者所做的是無功效。)、盲目(由于太忙，人們總是機械地做事，沒有工作方向，效率不高)、迷茫(長期盲目的工作導致人們思想麻木，意識迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂)這三種現場“三忙”現象，我們可以利用現場管理方法進行合理有效的計劃、組織、協調等。使現場管理處于良好的發展狀態，達到優勢、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。

現場管理

現場管理就是指用科學的標準和方法對生產現場各生產要素，包括人(工人和管理人員)、機(設備、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、檢測方法)、環(環境)、信(信息)等?，F場管理是生產第一線的綜合管理，是生產管理的重要內容，也是生產系統合理布置的補充和深入。

現場管理的核心要素：4m1e

人員(man):數量，崗位，技能，資格等。

機器(machine):檢查，驗收，保養，維護，校準

材料(material):納期，品質，成本

方法(method):生產流程，工藝，作業技術，操作標準

環境(environment)

現場管理的案例分析

[例]

某塑膠成型車間

一成型機發生故障，產品出現嚴重飛邊現象。管理員立即奔赴現場，經檢查模具無問題，按下啟動鍵，成型機在鎖模過程中出現激烈“點動”，且時快時慢，伴隨劇烈振動和巨大的聲音。采用手動后，發現：鎖模力不足，確認參數無問題，檢查供油系統，發現一油閥供油力不穩定。據經驗判斷為該閥堵塞，影響供油暢通。最后問題解決。

----一般處理

反思正常機器故障處理會是什么情況?

1、聯絡維修，一般情況，需要2天時間，加上檢查修理，2.5天較為正常，

如果遇到維修廠商人員正好有其他事，時間更不可以控制。

2、生產損失：按2.5天計，該機器24小時單產20000個，

2.5*20000=50000個，每個價值0.5元，整個損失為25000元。

3、維修費：

4、生產維修總計損失25000+9760=34769元。

------三直三現法

運用三直三現法

三直三現主義(直接現場、直接現物、直接現象)

馬上現場，馬上現品，馬上現象

第一時間進入問題的中心，找出問題就變得容易;

短時間找到癥結，并實施策略解決故障;

節省了時間，縮短維修周期。

-----標準化

現場發生問題-----到達現場觀察現象-----找出問題根源-----確認解決問題方式有效-----找出新的工作程序予標準化。確定以后不發生同樣的問題!

生產車間現場管理方法

1、標準化

所謂標準化，就是將企業里有各種各樣的規范，如：規程、規定、規則、標準、要領等等，這些規范形成文字化的東西統稱為標準(或稱標準書)。制定標準，而后依標準付諸行動則稱之為標準化。那些認為編制或改定了標準即認為已完成標準化的觀點是錯誤的，只有經過指導、訓練才能算是實施了標準化。

創新改善與標準化是企業提升管理水平的2大輪子。改善創新是使企業管理水平不斷提升的驅動力，而標準化則是防止企業管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業不可能維持在較高的管理水平。

2、目視管理

目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。

所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。

3、看板管理

管理看板是管理可視化的一種表現形式，即對數據、情報等的狀況一目了然地表現，主要是對于管理項目、特別是情報進行的透明化管理活動。它通過各種形式如標語/現況板/圖表/電子屏等把文件上、腦子里或現場等隱藏的情報揭示出來，以便任何人都可以及時掌握管理現狀和必要的情報，從而能夠快速制定并實施應對措施。因此，管理看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，是優秀的現場管理必不可少的工具之一。

[生產車間管理方案怎么寫]

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沖壓車間管理方案篇二

為了給車間員工創造一個干凈、整潔、舒適的工作場所和空間環境，激發員工團隊意識，提升產品質量，降低生產成本，營造公司特有的企業文化氛圍，達到提高員工素養、公司整體形象和管理水平的目的，特制定本方案。

二、活動對象

縫制一車間、縫制二車間

三、成立組織

領導小組成員

組長：

組員：

職責分工：___負責生產部6s工作的執行與監督，___負責組織相關人員每周對6s工作進行大評比，___負責6s方案的制定、物資準備、協助檢查評比。

四、實施時間

從__月份開始，每周一次對生產車間不定時進行大檢查

五、實施內容

(一)整理

車間整理

2、上班前車間員工應及時清理本崗責任區通道(有用的物品不能長時間堆放，垃圾要及時清理)，擺放的物品不能超出通道，確保通道暢通整潔。

3、設備保持清潔，材料堆放整齊。

4、工作臺面物品擺放整齊，便于取用，各工序都要按照定置標示，整齊的擺放物件，包括工具、半成品、原材料不能隨意擺放。

(二)整頓

車間整頓

1、各機臺、設備保養干凈、擺放整齊;

2、產品：良品與不良品不能雜放在一起，擺放有定位，任何人均很清楚;

4、車間的垃圾、廢品及時清理。

(三)清掃

車間清掃

1、公共通道要保持地面干凈、光亮;

2、作業場所物品放置歸位，整齊有序;

3、窗、墻、地板保持干凈亮麗，垃圾或廢舊設備應及時處理，不得隨處堆放;

4、車間員工要及時清除各自崗位衛生，確保干凈、整潔。

(四)清潔

徹底落實前面的整理、整頓、清掃工作，通過定期及不定期的檢查，保持公司整體6s意識。

(五)素養

公司所有員工應自覺遵守《公司員工手冊》和《車間6s管理制度》等有關規定，

1、6s活動每日堅持做且效果明顯;

2、遵守公司管理規定，發揚主動精神和團隊精神;

3、時間觀念強，下達的任務能夠在約定時間前做好。

(六)安全

清除事故隱患，保障安全，保證生產正常進行

六、評比方案

(一)評比方法：

4、以上每月評比分數將納入各班組長、車間主任當月6s績效考核;

5、由6s推廣小組在該方案實施后的次月5日前組織所有的6s委員會成員的各責任區的負責人召開6s活動推行總結會，公布上月6s活動的評分結果，現場給前第一名發(6s活動標兵)紅旗和獎金，給最后一名發(6s活動改善組)黃旗，再討論各部門或小組所出現的嚴重不符合的規范的幾大項的改善方法。

(二)評比細則(詳見附表《6s評分標準》)

沖壓車間管理方案篇三

堅持科學發展、安全發展，堅持安全第一、預防為主、綜合治理，全面貫徹落實《安全生產法》，全面落實安全生產責任制，強化企業安全生產主體責任，健全安全生產監管體制，加大投入，夯實基礎，深化整治，強化監管，嚴格執法，使安全生產工作逐步走向法制化、規范化、制度化的軌道，堅決杜絕重特大事故，遏制一般事故，努力實現上級下達的安全生產控制指標，促進工業絲車間安全生產狀況進一步穩定提高，不斷開創安全生產工作新局面。

二、目標任務

1、堅決杜絕各類重特大事故，杜絕車間內安全隱患造成的死亡事故。全面實現上級下達我縣安全生產控制指標。

2、進一步落實安全生產工作責任制，保障車間對安全生產工作的投入，建立健全各班組安全生產監督管理機構，堅決杜絕各崗位和高危場所漏管現象發生。

3、嚴格落實企業安全生產管理主體責任。穩步推進職業安全健康管理體系建設，防治職業病，保障企業職工健康安全。

4、切實加強生產安全生產管理人員、特種作業人員（兼職工種）、各崗位從業人員培訓工作，確保培訓率達100。

5、繼續深化高溫高壓危險化學品聯苯、氮氣；特種設備牽伸卷繞機、電切絲刀、行車、電動葫蘆；消防預防等安全專項整治。車間內無非法運行設備，無違章操作，無無證上崗，無無證臨時施工。

6、認真做好ssp紡絲樓防火工作，不發生火災死亡事故。

7、進一步健全全縣重特大事故應急救援體系，規范安全生產信息管理，安全生產信息報告及時、準確，無瞞報、漏報、謊報、遲報現象。

三、主要措施

1、全面加強對安全生產工作的領導。要將安全生產工作納入車間和班組發展計劃。要采取各種有效措施，保障安全生產投入，保障各項安全生產工作的正常開展。主要領導要主持召開安全生產專題會議，要親自研究部署安全生產工作，解決安全生產工作中的突出問題并切實加強對各項安全生產工作的領導。

2、實行“屬地管理”和“崗位管理”雙重責任制。全面推行安全生產責任制，把安全生產責任落實到班組、個人。要把安全生產作為班組考核重要內容，將考核結果納入班組十星級評比中。

3、嚴格安全生產工作年度目標管理制度。按雙重責任制進行雙重考核，對完成年度安全工作目標的先進班組給予表彰獎勵，對考核不達標的班組實行一票否決和給予經濟處罰。

年初，各班組必須向車間簽訂安全生產工作責任書；并將安全生產各項指標進行層層分解，層層簽訂安全工作責任書，認真組織考核，嚴格兌現獎懲。

4、全面加強安監工作機構建設。各班組配備一名以上專職的安監員，建立一套完善的'日常工作制度和工作檔案，列支一定數額的安監工作專項經費，確保運轉正常，確保監管有力。

5、嚴格遵守高危行業安全許可證制度，嚴把源頭關、準入關。確保辦證率達到100。

6、嚴格執行“日日檢查”制度。各班組每日必須進行一次安全生產檢查。對安全檢查中查出的各類問題和事故隱患，要文秘站做好現場檢查記錄，并當場下發整改通知書，督促整改責任人認真落實整改措施，限期整改到位。對重特大事故隱患，一經發現應立即報告，立即采取措施，并在24小時內以書面形式向公司。同時嚴格執行“定人包崗，日日見面”的監控制度。各班組，每周二前必須將本班組的安全檢查情況以及存在的重大隱患和處理措施形成書面材料報車間安全員。

7、進一步深化各項安全生產專項整治，強化隱患整改。堅持落實車間禁煙的規定，嚴禁疲勞上崗，履行佩戴勞保用品義務及消防安全等方面的安全生產專項整治，作為整頓規范車間質量管理一項重要任務，堅持不懈地勤抓下去。要切實強化專項整治中的隱患整改工作，建立隱患整改責任機制，確保整治工作取得實效。

8、逐步推廣班組安全信用等級管理制度，建立班組安全生產評先評優管理機制。在卷繞，紡絲，上料，包裝逐步推廣安全質量標準化建設活動，將工作中各方面、各環節、各過程的安全質量行為納入制度化管理。切實加大對低等級安全信譽責任班組和個人的安全監管力度。

9、強力推進職業安全健康管理體系建設，切實防治職業病，保障職工健康安全。每個班組和個人都有義務按規定佩戴勞動保護用品，采取切實有效的措施防治職業病，并通過自己在日常工作中的對自身行為的一點一滴注意，逐步消除職業危害。

10、進一步加大安全生產宣傳教育力度。增強職工安全觀念、增強自我保護、逃生能力，努力營造遵紀守法、安全生產的良好氛圍。

11、加強特種作業人員監管。確保特種作業人員持證上崗率達100。

文檔為doc格式

沖壓車間管理方案篇四

生產現場管理的核心是人，人貫穿于整個生產的所有環節，做好了人的管理，現場管理也就做好了一大半，產品質量才能得到堅實的保證。所以個人認為，要想做好現場管理首先得做好以下幾點：

責任分明、減少浪費

再好的設備也不能完全保證每次都能生產出100%合格的產品，所以在生產現場，生產主管必須將各個生產環節可能出現的問題進行匯總，然后條理分明的將責任“劃撥”到各個崗位。但應盡量減少懲罰的次數和罰款額度，車間員工掙的都是體力錢、辛苦錢，本著互相理解的態度，從輕處理能讓員工心存感激，更利于以后工作的開展。但對于那些重復出現的問題，就必須下重拳，這個時候不能過于手軟。生產現場的成本管理就是四個字：減少浪費。所以，改善現場最重要的是降低浪費現象?，F場浪費怎么減少?很簡單，我們只要去看哪些地方浪費了，去堵住就可以了。在企業生產管理的現場，最常見的現象是珍惜看得見的錢，卻忽視變成物的錢。因此我們的成本也是我們自己的觀念，降低成本唯有從改變自身及其員工觀念開始做起。

少管多理、公正透明

員工不是機器設備，他們都是實實在在的人，有其自身的思想和認識，所謂的“少管”，就是以簡單有效為宗旨，運用規范的制度進行適度的行為約束，不能過分地運用“管理”的辦法來管死員工，這樣才能充分調動員工的工作積極性。“少管”并不等于“不管”，對車間的管理，應該更多地體現在“理”字上，所謂的“多理”就是要理順車間內部各崗位之間的關系，實現車間內部各崗位之間的有效配合和良性互動，唯有如此，生產效率才能發揮到最佳水平。

車間一線生產員工是負責產品質量的“第一把手”，多從員工的角度看待出現的各種問題，尋找合理的途徑或方法進行解決，才能取得良好的實際效果。同時，被實踐認可的行為要不斷重復、不斷提醒，當重復的行為變成習慣，管理者和員工就會自覺按照這樣的思維去做，生產管理也就順利多了。另外，發現問題，要及時理順崗位之間有異議的地方，誰的責任誰承擔，處理的結果必須公正、透明，讓所有員工都能夠清楚的看到和感受到“質量問題面前人人平等”，營造一個公平、合理的生產現場管理氛圍，如此，員工都會自覺的減少操作過失，實現產品質量的穩步提高。

無縫銜接、勤于巡查

“下一道工序是上一道工序的顧客”，其意思就是闡述了生產現場上下工序之間銜接的重要性。每個崗位的工作內容不同，與之對應的崗位職責也就不盡相同。生產主管的主要作用就是減少不同崗位之間在生產過程中存在縫隙的數量，能夠及時的發現這些縫隙并解決。首先要做到的就是現場多監督、勤巡查，現場巡查切勿走直線，只有“之”字形地走，才能及時發現問題。當問題出現的時候，主管首要的責任就是去消除生產異常，保證正常生產減少時間和能耗的浪費，而不是一味指責、更不是斥責。其次，做為主管不要單一的強調巡查的次數，而是在現場巡查中的眼睛要不斷的轉、不斷的發現異常，并能在最短的時間內找出對策消除異常保證全部的員工都能正常工作，這樣，無縫銜接才真正做到了實處。

沖壓車間管理方案篇五

對于制造業來說，現場就是指生產車間，針對目前生產車間現場出現的瞎忙(表面上看每個人都很忙，其實，盡在做多余的事情，或者所做的是無功效。)、盲目(由于太忙，人們總是機械地做事，沒有工作方向，效率不高)、迷茫(長期盲目的工作導致人們思想麻木，意識迷茫，整天不知自己在干什么，干什么都是糊里糊涂)這三種現場“三忙”現象，我們可以利用現場管理方法進行合理有效的計劃、組織、協調等。使現場管理處于良好的發展狀態，達到優勢、高效、低耗、均衡、安全、文明生產的目的。

現場管理

現場管理就是指用科學的標準和方法對生產現場各生產要素，包括人(工人和管理人員)、機(設備、工具、工位器具)、料(原材料)、法(加工、檢測方法)、環(環境)、信(信息)等。現場管理是生產第一線的綜合管理，是生產管理的重要內容，也是生產系統合理布置的補充和深入。

現場管理的核心要素：4m1e

人員(man):數量，崗位，技能，資格等。

機器(machine):檢查，驗收，保養，維護，校準

材料(material):納期，品質，成本

方法(method):生產流程，工藝，作業技術，操作標準

環境(environment)

現場管理的案例分析

[例]

某塑膠成型車間

一成型機發生故障，產品出現嚴重飛邊現象。管理員立即奔赴現場，經檢查模具無問題，按下啟動鍵，成型機在鎖模過程中出現激烈“點動”，且時快時慢，伴隨劇烈振動和巨大的聲音。采用手動后，發現：鎖模力不足，確認參數無問題，檢查供油系統，發現一油閥供油力不穩定。據經驗判斷為該閥堵塞，影響供油暢通。最后問題解決。

----一般處理

反思正常機器故障處理會是什么情況?

1、聯絡維修，一般情況，需要2天時間，加上檢查修理，2.5天較為正常，

如果遇到維修廠商人員正好有其他事，時間更不可以控制。

2、生產損失：按2.5天計，該機器24小時單產0個，

2.5*20000=50000個，每個價值0.5元，整個損失為25000元。

3、維修費：

4、生產維修總計損失25000+9760=34769元。

------三直三現法

運用三直三現法

三直三現主義(直接現場、直接現物、直接現象)

馬上現場，馬上現品，馬上現象

第一時間進入問題的中心，找出問題就變得容易;

短時間找到癥結，并實施策略解決故障;

節省了時間，縮短維修周期。

-----標準化

現場發生問題-----到達現場觀察現象-----找出問題根源-----確認解決問題方式有效-----找出新的工作程序予標準化。確定以后不發生同樣的問題!

生產車間現場管理方法

1、標準化

所謂標準化，就是將企業里有各種各樣的規范，如：規程、規定、規則、標準、要領等等，這些規范形成文字化的東西統稱為標準(或稱標準書)。制定標準，而后依標準付諸行動則稱之為標準化。那些認為編制或改定了標準即認為已完成標準化的觀點是錯誤的，只有經過指導、訓練才能算是實施了標準化。

創新改善與標準化是企業提升管理水平的2大輪子。改善創新是使企業管理水平不斷提升的驅動力，而標準化則是防止企業管理水平下滑的制動力。沒有標準化，企業不可能維持在較高的管理水平。

2、目視管理

目視管理是利用形象直觀而又色彩適宜的各種視覺感知信息來組織現場生產活動，達到提高勞動生產率的一種管理手段，也是一種利用視覺來進行管理的科學方法。

所以目視管理是一種以公開化和視覺顯示為特征的管理方式。綜合運用管理學、生理學、心理學、社會學等多學科的研究成果。

3、看板管理

管理看板是管理可視化的一種表現形式，即對數據、情報等的狀況一目了然地表現，主要是對于管理項目、特別是情報進行的透明化管理活動。它通過各種形式如標語/現況板/圖表/電子屏等把文件上、腦子里或現場等隱藏的情報揭示出來，以便任何人都可以及時掌握管理現狀和必要的情報，從而能夠快速制定并實施應對措施。因此，管理看板是發現問題、解決問題的非常有效且直觀的手段，是優秀的現場管理必不可少的工具之一。

[生產車間管理方案怎么寫]